陽極氧中水回用設(shè)備的難點,首先對含鎳廢水及酸堿含油廢水分別進行預(yù)處理,再對預(yù)處理的混合污水進行混凝沉淀及超濾后,將其中70%的綜合污水采用兩級RO反滲透系統(tǒng)進行處理,30%的綜合污水采用混凝沉淀過濾等工藝處理,出水*達到《污水綜合排放標準》(GB8978-1996)的二級排放標準,其中重金屬鎳達到《電鍍污染物排放標準》(GB21900-2008)的表2標準,再實現(xiàn)了廢水的處理和中水的回用。

陽極氧化技術(shù)作為電鍍行業(yè)表面處主要的技術(shù)環(huán)節(jié)，在電鍍行業(yè)中應(yīng)用廣泛。通常，金屬構(gòu)件如鋁件等，為了具有更好的表面特性及光澤度，大部分都需經(jīng)過陽極氧化處理工序，在其表面覆蓋一層致密且具有一定光澤度的金屬氧化物薄膜，如鍍鎳膜等。在陽極氧化過程中，通常將待鍍的金屬如鎳等作為陽極，而將被鍍的金屬構(gòu)件如鋁件等作為陰極，利用電化學(xué)法使處于陽極的待鍍金屬失去電子成為鎳離子后，在電場作用下覆蓋到被鍍的金屬構(gòu)件上，從而完成對被鍍金屬構(gòu)件的電鍍過程。

在通常情況下，陽極氧化工序之前需要先對金屬件用酸堿進行除油清洗，在陽極氧化之后，則需要對鍍件金屬構(gòu)件進行表面封孔處理。目前，大多數(shù)的電鍍企業(yè)多采用醋酸鎳作為封孔劑。在此過程中，企業(yè)會產(chǎn)生大量的除油廢水、酸堿廢水及含鎳廢水等。這些廢水中含有國家嚴格控制的一類污染物鎳，因此必須要經(jīng)過妥善處理后才能排放。

上海某電鍍園區(qū)在生產(chǎn)過程會產(chǎn)生大量的陽極廢水，廢水中主要含酸堿、磷酸鹽、油脂及封孔工段微量鎳金屬離子等污染成分。受企業(yè)委托，廣東威特雅對該企業(yè)的廢水處理進行了系統(tǒng)的設(shè)計及調(diào)試工作。

該企業(yè)廢水可以分為含鎳廢水、酸堿含油廢水等多種廢水。其中含鎳廢水主要來自封孔鎳廢水，排放量為30m3/d，主要污染物為Ni2+，其質(zhì)量濃度為3~25mg/L，pH為6~8；酸堿含油廢水主要來自前處理陽極廢水，排放量為390m3/d，主要污染物為酸堿、COD、TP、SS、表面活性劑及油脂等，該廢水的COD為200~400mg/L，pH為2~5，SS為150~220mg/L，TP為50~350mg/L，石油類質(zhì)量濃度在80~150mg/L。含油廢水中的油脂主要為企業(yè)使用的機械油、切削油等。

  陽極氧中水回用設(shè)備經(jīng)過處理后，要求廢水排放指標穩(wěn)定達到國家《污水綜合排放標準》(GB8978—1996)二級排放標準，即pH為6~9，COD≤100mg/L，SS≤70mg/L，石油類≤5mg/L，色度≤50mg/L，總鎳達到《電鍍污染物排放標準》(GB21900—2008)表2標準，即總鎳≤0.5mg/L，實現(xiàn)約70%的出水回用，余下30%的濃水進入深度廢水處理，濃縮液再濃縮，MVR蒸發(fā)處理，力爭*無污染。

根據(jù)廢水特征和處理要求，工程設(shè)計工藝分為兩步設(shè)計，第壹步，首先對封孔含鎳廢水及酸堿含油廢水進行預(yù)處理，具體流程如圖所示。

針對含鎳廢水的處理主要是利用混凝化學(xué)法去除廢水中大部分的二價鎳離子，出水進入后續(xù)綜合廢水調(diào)節(jié)池。針對酸堿含油廢水，由于該廢水中的油脂多與表面活性劑等混雜在一起，其相對密度小于1，在靜態(tài)下可浮于水面上，因此，先通過隔油池將廢水中大部分的油脂類物質(zhì)除去后，再進行后續(xù)的深度處理。

廢水經(jīng)預(yù)處理后，均進入后續(xù)的綜合廢水調(diào)節(jié)池進行深度處理，即中水回用處理，具體工藝流程如圖所示。.

預(yù)處理后的廢水在調(diào)節(jié)池調(diào)節(jié)后，通過混凝及絮凝去除其中的大部分有機物，再經(jīng)過過濾器和UF超濾系統(tǒng)后，出水分為兩部分，其中約70%的廢水經(jīng)精密過濾器、兩級反滲透系統(tǒng)處理可實現(xiàn)中水回用。其余約30%進入深度廢水處理，濃縮液再濃縮，MVR蒸發(fā)處理，力爭*無污染。